探究大鼓制作的優化設計論文
1零件分析
1．1零件介紹設計的主要參數
大鼓長度為1000mm，直徑為750mm，用Q235板材進行焊接。要保證直徑方向變形不能超過0．005mm，繞軸線旋轉變形不大于0．01rad/m。根據以往經驗，某凹印版輥打樣機的大鼓零件初步設計方案如圖1所示。大鼓主體、中間襯板(起到加強作用)和兩端封面均采用厚度為20mm的Q235板，中間是一根穿心軸，材料為Q235，直徑為110mm。
1．2受力分析
該零件在實際工作時，大鼓受到來自刮刀的壓力Fr，大鼓受力示意如圖2所示。通過實驗得出，壓力Fr的大小約為30N/cm2。由此可見，大鼓在工作時受力通過其軸線，繞著軸線方向不會有旋轉變形，在分析時忽略。
1．3模型構建根據零件圖尺寸參數
利用軟件對大鼓進行建模，并查出其質量為609．482kg(不含軸的質量)。建模要求盡量合理、參數化，方便后續計算使用。
2傳統優化計算
根據大鼓零件的主要參數，考慮大鼓應力和變形需滿足工作性能要求，合理設計大鼓。則可以將大鼓的質量定為目標函數，變形和應力為約束條件進行設計，由于在數學模型中x1只對應力起影響作用，根據大鼓的受力情況，應力遠小于許用應力，故設置x1為恒定值300mm。，x1、x2、x3、x4為優化參數，f(x)為大鼓質量(kg)，則可以建立數學模型δ(x)為大鼓在受力后鼓面相對于軸線的旋轉變形;［δ］為允許的旋轉變形，［δ］=0．005rad/m，即鼓面上任意點在受力后，在每米內允許出現≤0．005rad的扭轉;σ為鼓在受力后內部產生的應力;σs為屈服極限應力，σs=225MPa;x1～x4見圖1，在式(1)、式(4)～式(7)中單位為m。迭代計算時取步長為0．0001，可計算得f(x)=403．876kg，x2=0．01147m，x3=0．01094m，x4=0．0112m。質量在滿足變形條件的基礎上可以減少205．606kg。通過計算，σ=2．136MPa，應力遠遠小于σs。
3計算機輔助有限元分析
3．1假設
由于整個大鼓是由鋼板焊接而成，焊接處為剛性連接，假設其機械性能與母材相同。
3．2有限元模型創建
為了計算方便，在創建有限元模型之前首先對模型進行理想化處理，將零件上的倒角、圓角、小孔和槽等特征去除，以實現模型的理想化，方便后續計算使用。用UGNX軟件對大鼓的模型進行簡化后，用網格類型為3D四面體CTETRA(10)對之進行網格劃分。由于大鼓主體和襯板、穿心軸的材料均為Q235，其對應材料的機械性能。對大鼓進行網格劃分，得到簡化后的有限元模型通過分析，得到所示的位移云圖和應力云圖。從圖4所示的位移云圖和應力云圖中可見，變形最大的地方在大鼓沒有襯板的地方和方槽處。圖中顯示的大鼓形狀發生了明顯的改變，這是由于軟件為了凸顯變形，采用了夸大的顯示手法，而具體位移或應力值的大小是根據云圖上的顏色來進行對應確定的。由圖4所示可得出以下結論:X方向(直徑方向)位移最大為0．001824mm，Y方向(軸向)位移最大為0．0009669mm，Z方向(直徑方向)最大為0．0004082mm，應力最大為2．874MPa。即X方向位移最大，為0．001824mm，小于設計要求0．005mm，應力只有不到3MPa，遠遠小于其屈服極限強度225MPa。這也驗證了在傳統計算中的主要以位移為優化約束條件的可行性。故以位移為約束條件，質量為目標進行優化。
4優化計算
根據約束條件為X方向位移，以大鼓質量作為目標函數，最大應力設置為屈服極限的60%，約為135MPa，并分別按照式(4)～式(7)來設置x1、x2、x3、x4邊界條件，利用UGNX的AltairHyperOpt優化類型進行優化，設置迭代次數為10次。對有限元模型進行約束和施加載荷(同前)，通過計算，程序自動優化并改寫了模型中x1、x2、x3、x4的尺寸，得到原來中間筋板的厚度為20mm，優化后為10．6mm，滾筒主體的板材厚度原來為20mm，優化后為11．3mm，兩側悶板的厚度優化后尺寸為10．9mm，中間筋板的.位置由原來的300mm變為了333mm。優化后的位移云圖和應力。X方向(直徑方向)位移最大為0．004155mm，Y方向(軸向)位移最大為0．002226mm，Z方向(直徑方向)位移最大為0．003519mm，大鼓優化前的分析云圖鼓最大應力為4．467MPa。與設計要求相比較，都能滿足設計需求。優化后大鼓的質量為395．146kg，較原先減少了214．336kg。
5結語
通過上述兩種優化方法比較，可以明顯發現，通過UGNX軟件對大鼓進行優化計算，其計算的結果比傳統計算更為精確，大鼓質量在傳統優化計算的基礎上進一步縮減，優化后大鼓的變形和應力都能滿足設計要求。考慮大鼓的加工工藝性，根據優化結果發現板材尺寸均在10～12mm之間，統一采用厚度為12mm的鋼板進行加工，打樣機裝配后實物照片如圖6所示。通過客戶一年多的使用，發現設備運行性能良好，精度能夠達到預期要求。可見，在確定優化的約束條件和明確優化目標后，采用軟件進行優化計算，可以有效地節約資源，提高設計效率，為企業節約成本，創造更大價值。
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